Оборудование для производства деревянных окон

Основную часть деревянных окон в России производят на крупных лесоперерабатывающих предприятиях. Производство окон для них является дополнительным.

Поэтому идея открытия бизнеса по производству экологичных деревянных евроокон актуальна в современное время.

Сырье и материалы

Трехслойный клееный брус из не обрезных досок — основное сырье для производства деревянных профилей. Изготавливать окна можно даже из самых экзотических пород деревьев. Наиболее популярной в России является сосна.

Преимущества евроокон из сосны:

  • повышенная прочность;
  • влагостойкость;
  • изделия менее подвержены процессам гниения;
  • высокая плотность и как следствие высокие показатели теплосбережения;
  • более экономичная стоимость;
  • готовые евроокна имеют ровный и благородный золотистый цвет.

Изделия из лиственницы ценятся за презентабельность внешнего вида, отличные эксплуатационные показатели. Евроокна из лиственницы уже не бюджетный вариант, они имеют более высокую стоимость.

Евроокна из дуба относятся к самым статусным и дорогим. Дубильные вещества, содержащиеся в древесине, обеспечивают защиту от процессов гниения и высокую влагостойкость. Текстура древесины из дуба кардинально отличается от других видов, в процессе эксплуатации она приобретает темный изысканный оттенок. В процессе производства дубовых профилей увеличиваются трудовые и временные статьи расходов, что отражается на конечной стоимости изделия.

Брус должен иметь влажность от 8 до 14%, соответствовать ГОСТУ 15613.1-84 по техническим показателям.

Профили из любого дерева должны быть пропитаны растворами, защищающими от влаги, насекомых, огня. Так как деревянные евроокна ценятся за экологичность, рекомендуется применять средства для пропитки с наименьшим количеством химикатов.

Используемый клей должен быть не ниже группы «Средняя Б».

В серийном масштабе используются двухкамерные стандартные стеклопакеты, но по индивидуальным проектам изготавливаются окна с разными элементами защиты. Начинающему предпринимателю выгоднее приобретать готовые стеклопакеты. Средняя цена оборудования для производства стеклопакетов 150 000$.

ГОСТы и сертификация

Качество каркаса и других составляющих будущего окна должно соответствовать таким ГОСТам:

  • ГОСТ 15613.1-84 (контролирует общие технические показатели);
  • 24866-99 регулирует толщину стеклопакета;
  • п. 5.4.2 ГОСТ 24700-99 прописывает рекомендуемую влажность;
  • 30972-2002 или класс D4 по DIN EN 204-2001 (оценивает клей, скрепляющий ламели);
  • ГОСТ 12506 81 окна деревянные, предназначенные для производственных зданий;
  • 23166-99 (оконные блоки, общие техусловия);
  • 2470099 (оконные блоки со стеклопакетами);
  • 11214-86 регулирует конструкции и параметры окон с двойным стеклом для жилья и муниципальных объектов;
  • 30972-2002 (различные заготовки, детали);
  • 30777-2001 (фурнитура);
  • 15612-85 (критерии определения шероховатости поверхности).

Дополнительные нормативы для оценки (экостандарты) – сертификаты соответствия стандартам экологичности DIN EN 71-3, OKO TEST, «Голубой ангел» (лакокрасочные материалы для безопасной пропитки переплетов антисептиками, антипиренами (против активности древоточцев) и водными растворами без вредных химикатов);

Деревянные окна непосредственно от производителя увидят своих покупателей только в случае полного соответствия стандартам и прохождения обязательной сертификации (код ОКП 53 6130).

Если производители деревянных или пластиковых евроокон предлагают вам помощь в их установке, попросите их представителя предъявить лицензию, подтверждающую право на оказание услуг монтажа.

Учтите также, что если фирма, продающая вам окна, значится как ИП, то она работает только с физлицами и небольшими заказами. С юрлицами и крупными организациями сотрудничают ОАО.

Требования к производственному помещению

Основные требования к помещениям по изготовлению экологичных деревянных евроокон:

  • в каждом помещении предприятия должен быть одинаковый микроклимат;
  • влажность в цехах от 55 до 65%;
  • должна быть обеспечена регулярная циркуляция воздуха;
  • температура воздуха весь год сохраняется от 18 до 24 градусов;
  • высота помещений не меньше 3,5 метров;
  • площадь цеха около 400 квадратных метров.

Проводка должна быть смонтирована в металлические трубы, все электрическое оборудование заземлено.

Контроль над уровнем влажности и перепадами температур – основной параметр для цеха по производству деревянных окон. Чтобы избежать деформации древесины, необходимо поддерживать одинаковый микроклимат в производственном помещении и на складе, где хранятся заготовки и готовые изделия, на уровне 55-65% влажности.

Поэтому необходимо:

  • оборудовать хорошую циркуляцию воздуха и вентиляцию, согласно СНиП 41-01;
  • выбирать помещение с потолками высотой не менее 3,5м;
  • иметь в наличии отопление, позволяющее круглогодично поддерживать температуру в цехе на уровне 18-24 С°.

Каждый станок должен быть заземлен, проводка – смонтирована в металлических трубах. Желательно оборудовать две линии независимого электропитания: общую (освещение) и индивидуальную, дающую возможность локального освещения над станками (согласно ГОСТ 12.1.002-84).

Технология производства

Основная масса производителей применяет готовый сращенный брус, что позволяет удешевить стоимость и сократить технологический цикл.

Просушка древесины

Начинается процесс с дозревания древесины. В сушильных камерах материал находится от 2 до ч14 дней в зависимости от первоначального уровня влажности. На выходе влажность досок должна быть 10-12%.

Процесс изготовления окна

Фрезеровка деревянных досок

С досок снимается тонкий слой древесины для выявления недостатков. Все изъяны отмечаются специальным маркером. Сырье направляется на обрезной станок, в котором с помощью фотоэлементов считываются метки. Машина удаляет дефекты, сортирует готовый материал по длине. Длинные отрезы применяются в производстве изделий, в которых недопустимо наличие изъянов. Мелкие отрезы идут на сращивание.

Сортировка и склейка ламелей

Деревянные пластины (ламели) сортируются по следующим признакам: цвет и структура материала. Затем идут на станок по изготовлению бруса.

В торце каждой ламели проделываются минишипы (пазлы), они смазываются клеем и соединяются в полосы. Длина полос до 6 метров. Далее ламели склеивают в оконный брус и помещают под пресс.

Подготовленные заготовки для будущего окна укладывают по особым правилам во избежание дальнейшей деформации окон.

Правила складирования!!! Древесные волокна каждой ламели должны быть перпендикулярны волокнам соседней.

Профилирование заготовок

На основной станок производства профилей подаются отшлифованные брусья. На этом этапе будущему окну задается профиль под пазы и стекло.

Изготовление конструкции

Из заготовленных профилей собирается окно по необходимым размерам. Склеенные конструкции фиксируются на прессе. На этом этапе осуществляется контроль за диагональностью профиля и качеством склейки.

Затем в створках проделываются фурнитурные пазы, а основная коробка фрезеруется под подоконник.

Склеенные рамы шлифуются в три этапа:

  1. на шлифовальном станке;
  2. шлифмашинками;
  3. вручную.

На следующем этапе проходят процессы пропитки и декорирования рам. После обработки деревянный профиль нужно просушить двенадцать часов.

В заключение окно еще раз шлифуется и отправляется на монтаж фурнитуры и стеклопакетов.

Остекление и крепление фурнитуры

Этот процесс осуществляется вручную. При помощи шуруповертов крепится фурнитура оконных петель и запоров. Затем устанавливается стеклопакет, который фиксируется, все щели заполняются специальным составом из силикона. Далее проводится монтаж наружной рамы с помощью штапиков. Все стыки еще раз герметизируются силиконом.

Контроль качества и упаковка

Готовое евроокно направляется на проверку качества. На этом этапе также происходит регулировка створок. Далее окна упаковывают в пленку.

Необходимое оборудование

Основное

  • сушилки;
  • деревообрабатывающее оборудование;
  • гидравлический пресс.

Вспомогательное

  • станок для шлифовки;
  • оборудование для окрашивания;
  • станок для калибровки профиля;
  • фрезы для производства деревянных профилей.

Весь набор оборудования для цеха по производству деревянных евроокон обойдется в среднем в 1 000 000 рублей. Основными параметрами для выбора являются мощность и масса станков.

Наибольшей популярностью пользуются фрезерные станки ФСШ-1А отечественного производства. Цена данного станка от 240 000 рублей.

Можно приобрести более дешевые варианты китайских производителей -«Энкор», «Корвет». Цены на фрезерные станки такого плана составляют около 112 000 рублей.

Если планируется работа по индивидуальным заказам, вполне уместно будет приобрести угловой обрабатывающий центр. Цены на данное оборудование отечественных производителей начинаются от 1 млн. рублей.

Чтобы деревянное окно было по-настоящему качественным, производить его рекомендуется на немецком, дорогостоящем оборудовании.

Для того, чтобы иметь надежный и стабильный доход в сфере производства деревянных евроокон, необходимо работать по четкому технологическому режиму и обеспечивать высокое качество продукции. Рекомендуем посмотреть существующих производителей деревянных окон и произвести конкурентную разведку.

Шлифовальные станки

Шлифование поверхностей будущих деревянных окон производится на ленточно-шлифовальных станках с подвижным столом. Машинное шлифование позволяет придать поверхностям плоскостность, откалибровать размеры и улучшить шероховатость поверхности. На шлифовальных станках осуществляют предварительное и промежуточное (после исправления вскрывшихся на древесине дефектов) шлифование. Финишное шлифование рам и створок деревянных окон, как правило, производят вручную.

После того, как деревянное окно окончательно отшлифовано, оно передается на участок лакокраски.

Покрасочное оборудование

Набор оборудования для нанесения лакокрасочных покрытий на деревянные окна в значительной степени определяется объемами производства. Для небольших объемов можно применять ванны, и окрашивать рамы и створки методом окунания. При серийном или массовом изготовлении обычно используют различные пульверизаторы или специальные красочные камеры.

Производительность пульверизаторов зависит от рабочего давления и расхода по воздуху. Обычно, чтобы покрасить деревянные окна, используют оборудование высокого (4-6 атм.), низкого (2-2,5 атм.) и очень низкого давления (до 1,5 атм.).

Специализированная лакокрасочная камера включает в себя не только модуль для нанесения краски, но и обеспечивает постоянный температурно-влажностной режим, технологическую сушку окрашенных изделий и поддерживает необходимый уровень вентиляции.

В вопросах окрашивания деревянных окон и дверей лакокрасочные камеры являются наиболее производительным оборудованием, но и имеют соответствующую стоимость.

Расчетный бизнес-план предприятия по изготовлению деревянных окон

Планируется открытие цеха по производству окон из готового бруса сечением 78*86 мм.

Капитальные инвестиции – 1 910 000 руб

Перечень основного оборудования для производственного цеха:

  • четырехсторонний станок S 18-4 для калибровки бруса;
  • торцовочный станок СМА-10 для черновой торцовки ламелей;
  • оконный центр LGC-1000 для шиповки, профилирования створок и коробок будущего окна;
  • фрезерный станок FSS-15 для профилирования деталей;
  • пневмопресс VPS-100 для сборки заготовок в оконную раму;
  • сверлильно-пазовальный горизонтальный станок SVPG-213 для фрезерования пазов под монтаж поперечин;
  • покрасочный стенд для окраски рам;
  • плоскошлифовальный ленточный станок SLPS-6М;

Стоимость линии под ключ – 1 820 000 руб.

Перечень дополнительного оборудования:

  • пневмоинструмент для силиконирования (2 штуки);
  • гильотина для торцовки водоотлива;
  • электродрели для сборки окон и крепления фурнитуры (2 штуки);
  • шлифмашинки (2 штуки);
  • компрессор высокого давления для нанесения краски;
  • шуруповерт для монтажа фурнитуры (2 штуки);
  • столы для сборки, промежуточной шлифовки, шпаклевки окон (6 штук);
  • держатели для хранения окон.

Фонд зарплаты:

Итого ФОТ – 257 500 руб/месяц

Отчисления на социальные расходы (37,5%) – 96 562,50 руб/месяц

Производственный цех

Для изготовления деревянных окон планируется аренда производственной площади 500 м2 (по цене 160 руб/м2), из которых 50 м2 отводится на склад сырья и готовой продукции, а на 450 м2 будет установлено оборудование согласно плану размещения.

Планируемый объем производства и прибыль

Количество изготавливаемых окон в месяц – 500 м2

Продажная цена 1 м2 деревянного окна – 7200 руб

Планируемая выручка: 3 600 000 руб/месяц.

5. Расчет себестоимости 1м2 деревянного окна

Материальные затраты на изготовление 1м2 окна с двумя створками с поворотно-откидными механизмами открытия:

  • брус – 672 руб;
  • стеклопакет – 677,20 руб;
  • оконная фурнитура – 947,20 руб;
  • силикон – 35,20 руб;
  • уплотнитель под стеклопакет – 22,40 руб;
  • уплотнитель (узкий и широкий) – 92,80 руб;
  • слив с уголками – 262,40 руб;
  • шпатлевка – 246,40 руб;
  • шлифшкурка – 19,20 руб;
  • лакокрасочные материалы – 249,60 руб;
  • грунтовка – 160 руб;
  • водостойкий клей – 78 руб;
  • шурупы – 35,20 руб;
  • пленка для упаковки готового изделия – 16,40 руб.

Всего: 3514 руб.

Полная себестоимость 1м2 деревянного окна:

  • Материальные затраты – 3514 руб;
  • Налоги – 240 руб;
  • Транспортные расходы (3 %) – 112,4 руб;
  • Амортизация – 102,40 руб;
  • Зарплата – 650 руб;

Всего: 4618,80 руб

Затраты на производство 500 м2 окон/месяц

Итого: 2 800 366,50 руб/месяц.

Прибыль и окупаемость производства

Прибыль: 3 600 000 руб – 2 800 366,50 руб = 799 633,50 руб/месяц.

При производстве 500 м2 деревянных окон в месяц окупаемость проекта – 5 месяцев.

Разумеется, столь оптимистичный прогноз на практике подтверждается редко, поскольку многое зависит не только от производственных мощностей, а и налаженного сбыта готовой продукции. Поэтому, если предприятие открывается не под готовый тендер с обеспеченным каналом сбыта, планируемые сроки окупаемости следует увеличить как минимум вдвое, с расчетом работы на склад в первые месяцы производства или под конкретный заказ.

Фрезы и оборудование для изготовления деревянных окон

Для изготовления окон на малом предприятии достаточно обзавестись всего несколькими основными станками:

  • сушилкой,
  • строгальным и распилочным оборудованием,
  • гидропрессом.

Кроме них потребуется следующая техника.

  1. Многофункциональная шлифовально-калибровальная система, которая позволит значительно сэкономить на оборудовании, ведь на ней можно делать шипы, проушины, разрезать и фрезеровать.
  2. Компрессор для покраски.
  3. Фуговальный калибровочный станок.
  4. Фрезы для промышленного изготовления деревянных окон.

Для производителя очень важно купить качественный набор твердосплавных комплект фрез для изготовления окна, поскольку именно этим инструментом задается его форма.

Покупатель должен знать, что цена на новые фрезы для изготовления евроокон из дерева и тем более – на угловые обрабатывающие центры – очень высокая. Поэтому в целях экономии начинающая фабрика или завод-изготовитель может приобретать б/у оснащение.

Автоклавы

Сырая древесина является не пригодным материалом с технологической точки зрения, поэтому в обязательном порядке подвергается сушке. Недосушенное дерево подвержено короблению, внутри волокон перераспределение механических напряжений часто приводит к трещинам, такая древесина обладает низкой биологической стойкостью.

Сушка древесины может быть естественной (атмосферной) и искусственной. В первом случае срубленный кругляк от полугода до нескольких лет выдерживается на открытом воздухе, пока излишняя влага не выйдет из древесных волокон. В массовом производстве окон из натуральной древесины естественная сушка не слишком популярна, поскольку требует дополнительных площадей и отнимает массу времени. Для сокращения технологического процесса используют сушку дерева в автоклавах.

Автоклав представляет собой герметичную сушильную камеру. Древесина помещается в камеру на нагревательные пластины, создается необходимое разрежение, и излишняя влага быстро выходит из волокон. Степень вакуумизации и температура нагрева подбираются в зависимости от породы древесины. Цикл такой сушки в зависимости от качества исходного материала составляет всего несколько суток.

После сушки остаточная влажность контролируется специальными влагомерами, и материал передается на следующую технологическую операцию.

Распиловочное оборудование

После сушильных камер кругляк поступает на распиловку на, так называемых, пилорамах, которые по своей сути представляют лентопильные или фрезерные станки. Пилораму необходимо выбирать с учетом особенностей технологического цикла. То есть, если цех постоянно работает с толстыми стволами твердых пород древесины, то и оборудование нужно выбирать более мощное, усиленной конструкции.

Пилорама позволяет получить из кругляка заготовки и полуфабрикаты для дальнейшего технологического цикла: ламели, доски, шпон, брус и т.д.

Строгальное оборудование

Ламели, полученные на распиловочном оборудовании, имеют недостаточно точные формы и размеры. Для того чтобы доработать такой полуфабрикат, используют продольно-строгальные станки. Цель продольной строжки – придать заготовкам более высокую геометрическую точность и шероховатость поверхности, приходную для склеивания.

Пневмо- или гидропрессы

После того как ламели простроганы, их необходимо склеить в брус. Ламели укладываются в пакет с учетом разнонаправленности волокон. Такое взаимное расположение позволяет компенсировать напряжения внутри волокон, возникающее под воздействием перепадов относительной влажности воздуха и температуры. Ламели промазываются специальным клеящим составом и помещаются под пресс, чтобы склеивание происходило под постоянным давлением. При серийном и массовом изготовлении окон из дерева используют пневматические или гидравлические прессы. В единичном производстве окон из дерева достаточно ручного пресса с винтовым приводом. Под давлением ламели выдерживаются до полного высыхания клеящего состава, после чего клееный брус поступает на участок механической обработки.

Склеивать ламели в брус необходимо не позднее 24 часов с момента их строжки. В противном случае естественные поры древесины закрываются смолами и забиваются пылью, что отрицательно сказывается на адгезионных свойствах клеящего состава.

Для полной полимеризации клея после прессования брус должен вылежаться в течение 48 часов при температуре окружающей среды не менее +15°С.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *