Организация рабочего места.Техника безопасности

Токарная обработка задействуется в самых разных областях от строительства и производства до бытовой отделки. На станках такого типа рабочие выполняют обточку, сверление, шлифовку, резку и множество других операций. При этом токарное оборудование отличается высокой степенью опасности и требует аккуратного обращения с функциональными частями. Автоматика в современных станках облегчает процесс взаимодействия, но и в этом случае к управлению допускаются только квалифицированные операторы. В свою очередь, качество результата будет зависеть, на первый взгляд, от второстепенных, но важных моментов. В их числе организация рабочего места токаря, которая определит и безопасность рабочего.

Содержание

Требования к оператору станка

В перечень обязанностей мастера этого профиля входит полный набор операций, связанных с эксплуатацией и обслуживанием токарных станков. В частности, к ним относится обработка деталей, наладка и настройка, техническое содержание, ремонтные операции, подготовка и обслуживание агрегата после рабочего сеанса. Соответственно, к таким мероприятиям может быть допущен только человек, который знаком с теоретической частью технологических процессов выполнения токарной обработки, а также имеющий практическую подготовку. Кроме того, профессия токарь предполагает наличие знаний о распространенных стройматериалах, которые подвергаются механической обработке на эксплуатируемых станках. Мастер должен иметь представление о физических свойствах металлов и древесины. Это позволяет при необходимости корректировать настройки станка с учетом особенностей конкретной заготовки.

Также имеют значение и личные качества работника. Как показывает практика, профессия токарь больше подходит для людей с техническим складом ума, развитой мелкой моторикой и выносливостью, поскольку на производствах часто требуется многочасовое выполнение однотипных операций.

Общие требования к устройству рабочего места

Рабочее место может быть организовано и в отдельном помещении, и в производственном цехе, где функционирует группа станков. В любом случае каждая единица оборудования должна иметь вокруг свободное пространство расстоянием порядка 1 м. Помещение должно иметь достаточное освещение, вентиляционный отвод и оптимальную температуру в соответствии с трудовыми нормативами. Сама организация рабочего места токаря и его планировка во многом определяется конкретными условиями, но в обязательном порядке под ногами рабочего предусматривается диэлектрическая решетка. Это важный конструкционный элемент, который предотвращает поражение током. В качестве материала такой решетки может использоваться резина, пластик или древесина. На рабочем участке всегда должен соблюдаться порядок, в обеспечении которого помогает вспомогательное оснащение.

Технологическая оснастка

Данные приспособления следует поделить на два вида – оснащение для рабочего участка как такового и непосредственно аксессуары и расходники для станка. В первую группу входит стол как несущий компонент для станка, хотя массивные производственные агрегаты предусматривают напольную установку. Также предусматриваются инструментальные тумбочки и шкафы, в которых хранятся детали, расходные материалы, заготовки и т. д. На самом станке запрещается держать любые предметы. Станочная технологическая оснастка включает патроны, резчики, сверла, держатели, фиксирующие и позиционирующие приспособления. Важно отметить, что большинство современных станков являются универсальными с точки зрения типа обработки, поэтому смена оснастки может радикально изменить его набор функций. Теперь стоит перейти к рассмотрению самого станка.

Токарное оборудование

Основу такого оборудования составляют напольные и настольные станки, предназначенные для обработки металла или древесины путем шлифовки, резки, сверления и заточки. Небольшие агрегаты могут иметь мощность до 500 Вт и устанавливаться на обычный слесарный стол в гараже или мастерской плотника. Производственные модели располагают мощностью порядка 700-1000 Вт и чаще всего предусматривают напольную инсталляцию. Силовой потенциал влияет и на конструкционное исполнение – расстояние между двумя фиксирующими барабанами определит, какой может быть максимальная длина заготовки. К слову, организация рабочего места токаря в условиях поточного производства должна предусматривать и оптимальный алгоритм подачи материала. В моделях с автоматизированными функциями обработки установка детали является наиболее ответственной частью всего процесса, которую выполняет оператор.

Размещено на http://www.allbest.ru/

токарный локомотивный обработка проектирование

Введение

1. Типовая организация рабочего места токаря. Проектирование нормы времени аналитически-расчетным способом на токарную обработку изделия (детали, заготовки)

2. Проектирование нормы времени на машинно-ручной или ручной процесс аналитически-исследовательским способом

3. Проектирование нормы выработки для локомотивных бригад грузового движения

Заключение

Список использованных источников

Введение

Содержание нормирования труда определяется его предметом — процессом труда. Оно должно отражать все стороны процесса труда, рабочую силу, средства труда и предметы труда в их взаимной связи и зависимости. Поэтому нормирование труда включает:

— изучение и анализ условий труда и производственных возможностей на каждом рабочем месте;

— изучение и анализ условий труда и производственных возможностей на каждом рабочем месте;

— изучение и анализ производственного опыта для устранения недостатков, выявления резервов и отражения передового опыта в нормах труда;

— проектирование рационального состава, способа и последовательности выполнения элементов процесса труда с учетом технических, организационных, экономических, физиологических и социальных факторов;

— установление и внедрение норм труда; систематический анализ выполнения норм труда и пересмотр устаревших норм.

Основные задачи нормирования труда состоят в том, чтобы обосновать необходимую и достаточную величину затрат рабочего времени на единицу продукции в конкретных условиях; проектировать рациональные методы труда; систематически анализировать выполнение норм труда для вскрытия резервов производства; постоянно анализировать выполнение норм труда для вскрытия резервов производства; постоянно изучать, обобщать и распространять производственный опыт, пересматривать нормы затрат труда по мере изменения условий труда. Решение этих задач позволит облегчить труд работников, повысить производительность труда и увеличить объем производства.

Нормирование труда является основой научной организации труда. Без обоснованных норм труда нельзя организовать и вести борьбу за всемерную экономию рабочего времени. С помощью методов, применяемых в нормировании труда, выделяются потери и непроизводительные затраты рабочего времени. Путем изучения трудовых движений вырабатываются самые экономные, производительные и наименее утомляющие приемы работы. Это способствует росту производительности труда. Дальнейшее совершенствование организации труда невозможно без улучшения его нормирования.

Также нормирование труда является основой организации заработной платы. Установление норм труда преследует цель гарантировать обществу определенную производительность труда, а работнику определенный уровень заработной платы. По выполнению норм труда оценивается трудовая деятельность каждого работника и оплачивается его труд. Без нормирования труда невозможна реализация экономического закона распределения по труду.

1. Типовая организация рабочего места токаря, проектирование нормы времени аналитически-расчетным способом на токарную обработку (детали)

Разработать карту организации рабочего места токаря. Спроектировать технически обоснованную норму времени на обработку валика. Исходные данные представлены в таблице 1.1. Работа выполняется на токарно-винторезном станке. Паспортные данные станка представлены 1.2

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.1 — Эскиз детали

Токарная обработка детали проводится резцами из быстро режущейся стали, сечением 20х20, вылет резца — 50 мм, стойкость резца при работе с охлаждением — 60 мин. Обработка детали производиться в само центрирующем патроне. Материал заготовки — сталь у = 75 кг/мм2.

Таблица 1.1 — Исходные данные

Показатель

Данные

Диаметр заготовки D, мм

Длина заготовки L, мм

Диаметр готового валика ступени d1, мм

Диаметр готового валика ступени d2, мм

Длина детали после обработки l2, мм

Длина детали после обработки l1, мм

Количество деталей в партии nдет, шт.

1.1 Разработка карты организации рабочего места токаря

Карта организации труда — это концентрированное изложение проекта планировки рабочего места и организации труда, разработанного на основе предварительных инженерно-экономических, санитарно-гигиенических, психофизиологических и других исследований. В ней даются рациональные планировка рабочего места, последовательность действий работника, приемы и методы труда, его нормы, организация и обслуживание рабочего места, требования к исполнителю и формы оплаты труда.

Таблица 1.2 — Паспортные данные

При разработке карты организации рабочего места токаря необходимо предусмотреть рациональное пространственное размещение производственного оборудования, рабочей мебели, технологической и организационной оснастки и других приспособлений, необходимых для осуществления трудового процесса. Планировку рабочего места токаря изобразим на рисунке. Карта организации труда на рабочем месте токаря должна быть составлена по форме, приведенной на рисунке 1.2.

Наименование предприятия

РУП «Гомсельмаш»

Карта организации рабочего места токаря

Цех механический

Рабочее место № 2

Оплата труда

Сдельно-премиальная

Форма организации труда

Индивидуальная

Производственное задание

Токарная обработка деталей

Элементы процесса труда

1. Установить заготовку в патроне;

2. Подрезать торец (t=1..2);

3. Проточить заготовку до диаметра d1 на длину l2 +((5..6);

4. Проточить заготовку до d2 +(1..2) на длину l1 (грубая обработка);

5. Проточить заготовку до d2 на длину l1 (чистовая обработка);

6. Отрезать деталь на длину l2 + 1мм;

7. Снять деталь;

8. Установить деталь в патроне;

9. Порезать деталь в размер l2;

10. Снять деталь и уложить в ящик.

Внешняя планировка рабочего места

Стол Станок Шкаф

Решетка под

ноги

Приспособления, инструменты

Патрон трехкулачковый;

Ключ торцевой;

Резец подрезной;

Резец проходной упорный;

Штангенциркуль;

Ключ торцевой.

Функции обслуживания

Производственно-подготовительная;

Ремонтная;

Инструментальная;

Контрольная;

Хозяйственно-бытовая.

Способ обслуживания

Распределение работ в течение смены по графику;

Наладка в течение смены по графику;

Доставка инструмента по графику;

Самообслуживание

Уборка рабочего места 3 раза в течение смены

Условия труда (факторы)

Санитарно-гигиенические;

Темп работы;

Психикофизиологические

Средства защиты от неблагоприятных условий

Перчатки;

Очки

Требования к исполнителю

Профессия токарь

Разряд 3

Стаж 6, Образование средне специальное

Рисунок 1.2 — Карта организации труда на рабочем месте

1.2 Выбор оптимального режима резания

Для проектирования технически обоснованной нормы времени на операцию служит оптимальный режим резания. Оптимальным называют такой режим резания, при котором достигаются наименьшие затраты времени на обработку детали и минимальная ее себестоимость. Под режимом резания понимается совокупность следующих параметров: глубина резания, величина подачи, скорости резания, частоты вращения. Перечень и порядок выполнения переходов при обработке детали в само центрирующем патроне приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 — Технологическая карта обработки валика в само центрирующем патроне

Номер перехода

Переходы

Приспособления и инструменты

Установить заготовку в патроне

Патрон трехкулачковый, ключ торцевой

Подрезать торец (t = 1-2)

Резец подрезной

Проточить заготовку до диаметра d1 на длину l2 + 5-6

Резец проходной упорный, штангенциркуль

Проточить заготовку до d2 + 1-2 на длину l1

(грубая обработка)

То же

Проточить заготовку до d2 на длину l1

(чистовая обработка)

То же

Отрезать деталь на длину l2 + 1мм

Отрезной резец, штангенциркуль

Снять деталь

Ключ торцевой

Установить деталь в патроне

Ключ торцевой

Порезать деталь в размер l2

Подрезной резец, штангенциркуль

Снять деталь и уложить в ящик

Ключ торцевой

1.2.1 Выбор глубины резания

Глубина резания t — толщина слоя металла, снимаемого за один проход. Для сокращения времени обработки целесообразно работать с наименьшим числом проходов i и наибольшей глубиной резания t. При черновой обработке глубину резания рекомендуется принимать 1-4 мм, при чистовой обработке глубину резания следует принимать в пределах 0.5-2.0 мм.

Глубина резания в общем виде:

t = h/i, (1.1)

где h — припуск на обработку, мм;

i — число проходов.

t = h/i => i = h/t

i1 = 2,5/1,2 = 2

i2 = 6/1,2 = 5

i = 9/1,2 = 7

Величина припуска на обработку определяется по следующим формулам:

Для продольной обточки:

h1 = / 2, (1.2)

h2 = /2, (1.3)

где h1, h2 — припуски на обработку соответственно первой и второй ступеней, мм;

h1 = / 2 = 2,5

h2 = /2 = 6

Для торцевой обточки:

h = / 2, (1.4)

h = / 2 = 9

1.2.2 Расчет величины подачи

Подача резца S — это величина его перемещения относительно обрабатываемой детали.

Величина подачи резца определяется по формуле:

S = yvp/Ctx, (1.5)

где р — допускаемое усилие резания, кг;

C — коэффициент, характеризующий влияние обрабатываемого материала на величину усилия резания;

t- глубина резания, мм;

х, у — показатели степени при глубине резания в подаче, определяющие влияние этих величин на усилие резания.

Значения C, х, у принимаются по таблице 1.4.

Таблица 1.4 — Значения коэффициента и показателей степени резца

Обрабатываемый материал

Вид обработки

Материал режущей части резца

Коэффициент и показатели степени

С

х

у

Сталь

Обработка, расточка

Быстрорежущая сталь

1,0

0,75

Отрезка, подрезка

1,0

1,0

Допустимое усилие резания P принимается как минимальное из следующих усилий:

1. максимально допустимое усилие резания станка Pz = 1300 кг;

2. усилие, допустимое прочностью резца, которое может быть рассчитано по формуле:

Pрез = / , (1.6)

где b — ширина резца, мм;

h — высота резца;

Rb — напряжение, допускаемое материалом резца на изгиб;

Rb = 20 кг/мм2;

l — вылет резца; l = 50 мм.

Pрез = / = 533

3. усилие, допустимое жесткостью обрабатываемого материала

Py = f*, (1.7)

где f — стрела прогиба детали принимается равной 0,10-0,12 мм;

E — модуль упругости, равный 21 000 кг/мм2;

I — момент инерции поперечного сечения детали, мм4; I = 0,05*D4

l — длина заготовки, выступающей из патрона, мм, l = l2 + 10 мм;

l2 — длина детали, мм.

Py = 0,10* = 11 902

Величина подачи резца для продольной обточки

S = yvp/Ctx = 0.75v533/208*21 = 1,39 мм/об

Величина подачи резца для торцевой обточки

S = yvp/Ctx = 1v533/247*21 = 1,08 мм/об

Рассчитанная величина подачи S сравнивается с паспортными данными станка и для дальнейших расчетов выбирается ближайшее меньшее значение по паспорту станка.

1.2.3 Расчет вертикального усилия резания

Вертикальное усилие резания

Рz = С*tx *s y, (1.8)

где C — коэффициент, характеризующий влияние обрабатываемого материала на величину усилия резания (таблица 1.4);

tx — глубина резания, мм;

s y — величина подачи резца по паспорту станка, мм/об;

х, у принимается по таблице 1.4.

Для продольной обточки усилия резания

Рz = С*tx *s y = 208*21*1,210,75 = 646 кг

Для торцевой обточки усилия резания

Рz = С*tx *s y = 247*21*1,041 = 514 кг

1.2.4 Расчет скорости резания

Расчет скорости резания можно произвести по следующей формуле:

vрез = Сv/Т*ta*sb (1.9),

где T — стойкость резца, T = 60 мин.;

Cv, a, b, m — коэффициенты и показатели степени, характеризующие влияние механических свойств обрабатываемого материала, режущей части инструмента, принимаются по данным таблицы 1.5

Таблица 1.5 — Коэффициенты влияния обрабатываемого материала

Скорость резания для продольной обточки

vрез = Сv/Т*t*s = 229/60*20,15*1,210,45 = 3,8 м/мин

Скорость резания для отрезки

vрез = Сv/Т*t*s = 66/60*2*1,040,35 = 2,2 м/мин

1.2.5 Расчет количества оборотов шпинделя станка

Определяем полезный крутящий момент резания по формуле:

M = Pz*D /2*1000 (1.10)

где Pz — усилие резания, кг;

D — диаметр заготовки, мм.

Для продольной обточки: М = 646*60/2*1000 = 19,38 кг*м

Для торцевой обточки: М = 514*60/2*1000 = 15,42 кг*м

Полезная мощность станка определяется по формуле:

Nn = Pz*vрез / 60 * 102 (1.11)

Для продольной обточки: 646*3,8/60*102 = 4 091 Вт

Для торцевой обточки: 514*2,2/60*102 = 1 885 Вт

Полученные значения M и Nn необходимо сопоставить с паспортными данными станка (см. табл. 2). Если полученный расчетом крутящий момент больше допустимого станком, то режимы резания должны быть выбраны заново. В случае, когда полученная расчетом полезная мощность станка будет больше паспортного значения Nэ = 8 кВт, то необходимо снизить расчетную скорость резания и установить ее соответственно мощности, допускаемой станком, сохраняя при этом выбранные ранее глубину резания и подачу. Если же ограничений по этому показателю не будет, то количество оборотов шпинделя станка для режима резания составит:

n = 1000 *vрез /с*D (1.12)

Для продольной обточки: n = 1000*2,8/3,14*60 = 14,86 об/мин

Для торцевой обточки: n = 1000*2,2/3,14*60 = 11,68 об/мин

Для дальнейших расчетов принимается ближайшее меньшее значение по паспорту станка.

Результаты расчетов по выбору оптимального режима резания необходимо представить в следующей таблице:

Таблица 1.6 — Оптимальный режим обработки детали

1.3 Расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали

Технически обоснованная норма времени на токарную операцию определяется по формуле:

Т = Тм + Тв + Тоб + Тпрф + Тпз/nдет (1.13)

где Тм — норма основного машинного времени на токарную операцию;

Тв — норма вспомогательного времени;

Тоб — норма времени на обслуживание рабочего места;

Тпрф — норма времени на удовлетворение физиологических потребностей исполнителей;

Тпз — норма подготовительно-заключительного времени.

Т = 15,437+1,9+0,772+0,772+0,5 = 19,381 мин.

1.3.1 Определение основного машинного времени на токарную обработку

Основное машинное время на токарную операцию определяется по следующим формулам:

— при продольной обточке:

Тм = (L + y + y1)/(ns)*i (1.14)

где L — длина обрабатываемой поверхности, мм;

y — величина врезания резца, мм;

y1 — величина свободного выхода резца, мм;

n — число оборотов детали, об/мин;

S — подача резца, мм/об;

i — число проходов

Тм = (L + y + y1)/(ns)*i

— при отрезке и подрезке:

Tм = /n*s (1.15); Tм = /n*s

Величина врезания резца определяется по формуле:

y = t/tцд+(0,5….2) (1.16)

где t — глубина резания, мм; д- главный угол в плане, принимается равным 450

y = 1/tцд+2 = 3 мм

При обработке первой ступени

Тм1 = (100 + 2 + 3)/(530*1,39)*2 = 0,285 мин

При обработке второй ступени

Тм1 = (100 + 2 + 3)/(530*1,39)*3 = 0,428 мин

Если для обработки принят упорный резец(главный угол в плане равен 900) с одной пробной стружкой, то на пробную стружку добавляется 2 -6 мм.

Величина свободного выхода резца при продольной обточке принимается 1-5 мм, при отрезке — 0,5 — 2 мм.

Основное машинное время рассчитывается для каждого перехода, в соответствии с принятыми для него параметрами резания «n» и «S», после чего определяется общее основное машинное время на токарную обработку детали. Основное машинное время при отрезке

y = 1/tцд+1 = 2 мм

Тм2 = (60/2 + 2 + 3)/(16*1,04)*7 = 14,724 мин

Общее основное машинное время на токарную обработку детали:

Т = Тм1 +Тм2 +Тм3 = 0,285+0,428+14,724 = 15,437 мин

1.3.2 Определение вспомогательного времени

Вспомогательное время на установку и снятие детали проектируются в зависимости от способа установки состояния поверхности, характера выверки и веса детали (таблица 1.7).

Таблица 1.7 — Вспомогательное время

Масса детали (валика) определяется по формуле:

Q = (сD2/4)*Lг*10-3 (1/17)

Q = (3,14*602/4)*10*7,8*10-3 = 2,2 кг

где D — диаметр заготовки, см;

L — длина заготовки , см;

г — удельный вес металла, г/см3.

Вспомогательное время, связанное с переходом, рассчитывается в зависимости от длины и характера обработки (таблица 1.8).

Таблица 1.8 — Время в зависимости от длины и характера обработки

Номер позиции

Характер обработки

Измерительный инструмент

Высота центров 200 мм

Длина обработки, мм, до

Время на один проход, мин

Точение грубое без промера

0,2

0,3

То же, с промером

Штангенциркуль

0,6

0,8

Точение чистое с одной пробной стружкой

Штангенциркуль, микрометр

0,9

1,1

Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в том числе на изменение чисел оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов по таблице 1.8.

Тв = 0,1+0,2+0,6+0,9+0,1 = 1,9 мин

1.3.3 Нормирование подготовительно-заключительного времени, времени на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности

Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности при нормировании токарных работ принимается равным 5% от оперативного времени.

Тоб = Тпрф = 0,05*15,437 = 0,772 мин

К категории подготовительно-заключительного времени относятся затраты времени на установку патрона поводкового, плайншайбы, патрона самоцентрирующего, режущего инструмента, настройку станка.

Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат времени делится на количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструментов принимается по таблице 1.9.

Таблица 1.9 — Подготовительно-заключительное время

Количество инструмента, необходимого для обработки

Время при количестве переходов, мин

Тпз = 5/10 = 0,5 мин.

1.4 Определение нормы выработки

Норма выработки рабочего за смену можно определить по формуле:

H = Тсм / Т (1.18)

где Тсм — продолжительность смены, Тсм = 480 мин;

Т — технически обоснованная норма времени, нормо-мин.

Спроектировать технически обоснованную норму времени на основании данных хронометража и фотографии рабочего дня для рабочего места единичного производства. Исходные данные для расчета приведены в таблице 2.1, 2.2.

Таблица 2.2 — Результаты фотографии рабочего дня

Затраты рабочего времени

Замеры времени, мин

1-й

2-й

3-й

4-й

5-й

Получение и сдача работы

Получение инструктажа

Выполнение оперативных приемов

Поиски инструмента и приспособлений

Ожидание инструктажа

Исправление брака

Хождение и разговор по личным делам

Перерывы на отдых и личные надобности

Подготовка и уборка рабочего места

Обработка результатов наблюдений проводится на бланках формы ТНУ-2 и заключается в распределении затрат рабочего времени по категориям, их анализе и составлении балансов времени рабочего дня (рисунок 2.1).

Предприятие

РУП «Гомсельмаш»

Карта индивидуальной фотографии рабочего времени

Цех

Механический

Участок

Дата

Смена

Время наблюдения

Рабочий

Начало

Конец

Фамилия Иванов

Разряд 3

Специальность Токарь

Стаж 6

Производственная характеристика: Установка деталей на плоскость с совмещением отверстий и креплением болтами

Процент выполнения нормы за месяц: 87

Норма времени

Норма выработки

Таблица 2.4 — Анализ потерь рабочего времени

Затраты рабочего времени

Чем вызваны потери рабочего времени

Предложения по совершенствованию технологии и организации труда

Возможное сокращение потерь, мин

№ п/п

Индексы

Наименование потерь

Продолжи-тельность

СР-1

Поиск инструмента и приспособлений

Небрежное отношение к труду

Административное наказание

СР-2

Исправление брака по вине работника

Небрежное отношение к труду

Административное наказание

ПНТ-1

Ожидание работы или наряда, инструктажа, указаний

4,8

Нарушение техническо-го процесса по вине мастера

Улучшить производственный процесс

4,8

ПНД-1

Хождение и разговор по личным делам

Нарушение трудовой дисциплины

Административное наказание

Итого

43,8

Итого

43,8

Индекс

Наименование категории времени

Минуты

% к Топ

№ наб-людения

№ элемента

Причины отклонения

Топ

Оперативное

408,03

Заточка инструмента, регулировка и настройка оборудования, приспособлений, ожидание материалов и деталей, исправление брака

То

Основное

Тв

Вспомогательное

Тпз

Подготовительно-заключительное

24,43

5,987

Тоб

Обслуживание рабочего места

23,99

5,879

Тпр

ТОтл

Перерывы на отдых и личные надобности

23,55

5,771

Тпт

Перерывы технологические

Т — норма времени на измеритель всей работы

2,993

3. Проектирование нормы выработки для локомотивных бригад грузового движения

Определить норму выработки локомотивной бригады грузового движения при кольцевом способе обслуживания поездов локомотивами. Схема участка, обслуживаемого локомотивными бригадами, изображена на рисунке 3.1.

НА-Б = (173,1/9,78)2*170 = 6120

где M — среднемесячная норма рабочего времени, ч; M=173, 1 ч;

— ведения поезда по перегонам на участке А-Б (А-В) от станции основного депо до пункта смены бригад Б(В);

— выполнение операций, связанных с приемом локомотива и отправлением поезда из пункта оборота бригад;

Правила техники безопасности

В процессе работы нельзя оставлять детали и заготовки на открытых поверхностях, не предназначенных для содержания инструмента. Оснастка должна надежно крепиться в патроне – ее следует проверять до и после рабочего сеанса, как и остальные участки соединения функциональных компонентов станка. В работе с древесиной есть свои нюансы. Ни в коем случае нельзя допускать к обработке заготовки с сучками – при контакте с резчиком сердцевина может вылететь. Кстати, на крупных производствах предусматриваются технологические участки для предварительной подготовки именно заготовок – но их наличие не всегда возможно в условиях небольших мастерских. Этот нюанс также зависит от того, с какими пространственными ресурсами выполняется организация рабочего места токаря. Техника безопасности также требует регулярного применения смазочно-охлаждающих жидкостей. Это обязательная процедура особенно в работе с металлами.

Защитная экипировка токаря

В стандартный набор спецодежды токаря входят очки или маска, фартук, куртка, головной убор и респиратор. Причем особое внимание уделяется краям одежды – не должно быть выступающих элементов, которые может затянуть насадка станка. В зависимости от объемов производственных операций требования к организации рабочего места токаря могут предусматривать и наличие специальных экранов перед оператором. Они обеспечат преграду перед вылетающей стружкой в процессе обточки металлических и деревянных заготовок.

Правила пожарной безопасности

Меры противопожарной защиты относятся к инженерному обеспечению помещения. На производствах для этого предусматриваются водопроводные каналы с потолочными устройствами распыления воды – спринклерными или дренчерными. Кроме того, организация рабочего места токаря должна минимизировать сам риск возгорания. Например, промасленная ветошь, которая использовалась для протирки деталей станка, должна сразу убираться с открытых мест, чтобы на нее не попала случайная искра.

Степень ответственности токаря и значимость нормативных требований к безопасности рабочего процесса понимают и сами производители станков. Они стремятся улучшать оборудование и с точки зрения защитных качеств, и в отношении эргономики. В частности, благодаря внедрению электроники с модулями ЧПУ организация рабочего места токаря также оптимизирована в нескольких аспектах. Во-первых, сократились габариты установок, что позволило больше места отводить для содержания вспомогательной оснастки. Во-вторых, новейшие станки обеспечиваются высокотехнологичными системами защиты, которые избавляют оператора от необходимости регулярного выполнения отдельных диагностических и профилактических мероприятий.

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 5

Рабочим местом токаря называется участок производственной площади цеха, оснащенный:

одним или несколькими станками с комплектом принадлежностей;

комплектом технологической оснастки;

комплектами режущего, измерительного и вспомогательного инструмента;

комплектом технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте (инструкции, справочники,

вспомогательные таблицы и т. д.);

комплектом предметов ухода за станком и другими элементами рабочего места (масленки, щетки, крючки, совки, обтирочные материалы и т. д.);

инструментальными шкафами, подставками, планшетами, стеллажами и т. п.

Планировка рабочего места токаря при обработке заготовок,

которые устанавливают в центрах левой рукой.

Перед станком на полу укладывают деревянную решетку.

В верхнем ящике инструментального шкафа хранят чертежи,

технологические карты, рабочие наряды, справочники, измерительные инструменты. В среднем ящике укладывают резцы. Ниже

располагают режущие инструменты, переходные втулки, центры,

хомутики, подкладки. В самом нижнем отделении размещают пат-

роны, а также кулачки к ним. Не следует загромождать шкаф

излишним запасом инструмента. Перед началом работы все пред-

меты, которые берут правой рукой, располагают справа от рабочего; а предметы, которые берут левой рукой, — слева; предметы,

которыми пользуются чаще, кладут ближе к рабочему, чем пред, которыми пользуются реже.

Часто применяемые ключи и подкладки укладывают на лоток,который помещают на передней бабке, станине или специальной стойке.

Рабочее место важно всегда содержать в чистоте, так как грязь и беспорядок приводят к потере рабочего времени, несчастным случаям, простою и преждевременному износу станка.Пол на рабочем месте должен быть ровным и чистым.

Температура воздуха в цехе должна быть 15…18 °С.

Для достижения высокой производительности труда при наиболее полном использовании технических возможностей оборудования и нормальной физической нагрузке работающего организация рабочего места должна отвечать требованиям научной

организации труда.

Научная организация труда предусматривает:

рациональную планировку рабочего места;

оснащение его необходимым комплектом инвентаря, приспособлений, режущего и измерительного инструмента;

своевременную подачу необходимого числа заготовок на

рабочее место и вывоз готовых деталей;

своевременный контроль деталей контролером отдела технического контроля;

четкую организацию получения и сдачи инструментов,их своевременную заточку;

обеспечение технической документацией;

применение рациональных режимов резания.

Токарь обязан обслуживать свое рабочее место: ежедневно убирать станок и околостаночное пространство.

Токарные материалы

Токарные резцы применяются для обработки различных поверхностей деталей: цилиндрических, конических, фасонных, торцевых и т.д. Резцы классифицируют в зависимости от различных параметров.

В зависимости от вида обработки различают резцы черновыеи чистовые.

По конструкции резцы могут быть цельными, выполненными из одного материала, и составными — державка из конструкционной стали, а рабочая часть из специального инструментального материала.

По форме лезвия различают резцы прямые, отогнутые и петушковые.В зависимости от расположения режущей кромки резцы подразделяют на правые и левые. Правый резец работает при подаче справа налево, а левый — слева направо.

Для определения вида резца накладывают ладонь правой руки

на его переднюю поверхность. Если направление большого пальца и главной режущей кромки совпадает, то резец правый, если нет, то левый. Токарный резец состоит из режущей части — лезвия резца, которое осуществляет процесс резания, и тела, или державки, которая используется для закрепления резца в резцедержателе. Лезвие резца имеет следующие элементы: переднюю поверхность; задние поверхности (главную и вспомогательную), обращенные к обрабатываемой заготовке; режущие кромки: главную, образованную пересечением передней и главной задней поверхностей, и вспомогательную, образованную пересечением передней и задней вспомогательной поверхностей; вершину лезвия — место сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок.

Поверхности резца затачивают под определенными углами.Для определения геометрических параметров (углов) резца вводят понятия плоскости резания и основной плоскости. Плоскостью резания называют координатную плоскость, касательную к

поверхности резания и проходящую через главную режущую

кромку резца. Основной плоскостью считается координатная плоскость, расположенная параллельно направлениям продольной и поперечной подач и совпадающая с нижней опорной поверхностью резца. Главной секущей плоскостью является координатная

плоскость, перпендикулярная линии пересечения основной плоскости и плоскости резания, т.е. плоскость, перпендикулярная проекции главной режущей кромки на основную плоскость.

Главным углом в плане j является угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи.

Вспомогательным углом в плане j¢ называется угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи.Углом при вершине e называется угол между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость.

Углом наклона главной режущей кромки называется угол между главной режущей кромкой и плоскостью, проходящей через

вершину резца параллельно основной плоскости.

Заточка резцов

Заточка резцов является основным способом получения требуемых геометрических параметров инструмента, т.е. углов между поверхностями резца. Заточка необходима при изготовлении инструментов и при их износе. Изношенным инструментом работать нельзя, так как резко снижается качество и точность обработки, поэтому необходимо систематически перетачивать резцы. В механических цехах единичного производства токарю приходится затачивать инструмент самостоятельно на точильно-шлифовальных станках. На станине этого станка располагается шпиндельная головка со встроенным двухскоростным электродвигателем. На обоих выходных концах вала ротора крепятся шлифовальные круги. Один из них изготовлен из электрокорунда и ис-

пользуется для заточки резцов из быстрорежущей стали, другой,

из зеленого карбида кремния используется для заточки твердо-

сплавных резцов.

При заточке резец устанавливают основанием на подручник.

Сегментом и поворотным столом регулируют положение резца

по отношению к центру шлифовального круга и производят его

установку под требуемым углом к рабочей поверхности круга.

Вершина резца должна находиться на уровне центра круга или

При заточке резец слегка прижимают затачиваемой поверхностью к вращающемуся кругу и непрерывно передвигают вдоль рабочей поверхности круга. Сначала затачивают главную и вспомогательную задние поверхности, затем переднюю поверхность. На пересечении главной и вспомогательной режущих кромок делают скругление.

После заточки осуществляют доводку (притирку) задних и передних поверхностей на узких участках вдоль режущей кромки,что обеспечивает спрямление кромки и повышение стойкости резца. Доводку резца выполняют на эльборовых (для быстрорежущей стали) или алмазных (для твердого сплава) доводочных кругах.

При работе на заточном станке должны соблюдаться следующие правила безопасности труда. Перед тем, как приступить кзаточке, необходимо:

убедиться в полной исправности всех механизмов станка, наличии исправного ограждения круга и правильности направления его вращения (круг должен вращаться

по направлению к резцу);

проверить правильность установки подручника: зазор между рабочей поверхностью круга и подручником не должен превышать 3 мм. Перестановка подручника допускается только после полной остановки круга. Запрещается работа без подручника и ограждения круга;

закрыть зону заточки защитным прозрачным экраном или надеть защитные очки.

Для уменьшения величины износа при эксплуатации и сокращения числа переточек токарь должен соблюдать следующие

правила пользования резцами:

перед выключением подачи отводить резец от заготовки;

не допускать значительного затупления резца по задней поверхности, перетачивать резец до наступления разрушения режущей кромки;

периодически доводить режущую кромку резца;

не складывать резцы в инструментальном шкафу «навалом»;

следить, чтобы кромки резцов не касались стенок инструментального шкафчика, не ударялись о твердые предметы.

Список литературы.

Макиенко Н.И.:, Слесарное дело с основами материаловедения. — М.: Высшая школа, 2004 г.

Макиенко Н.И.:, Практические работы по слесарному делу. — М.: Высшая школа, 2001 г.

Кропивницкий Н.Н.:, Общий курс слесарного дела. — Л.: Машиностроение, 1997 г.

Старичков В.С., Практикум по слесарным работам. М.,: «Машиностроение», 1985 г.

Муравьёв Е.М. Слесарное дело учебное для учащихся 9-10 клссов. М. «Просвящение» 1983 г.

Слесарь механосборочных работ. Учебник для подготовки рабочих на производстве. Изд. 4-е, доп. М., «Высшая школа», 1974.

Москва, «Машиностроение», Редактор Б.И. Черпаков

Т.А.Багдасарова технология токарных работ учебник Регистрационный номер рецензии 151

от 28 апреля 2009 г. ФГУ «ФИРО»

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *